高位翻车机作业的流程是如何优化的，让高位翻车机厂家的小编带大家共同了解一下。

高位翻车机作业流程的优化聚焦于安全提升、效率突破、智能控制、工艺简化四大核心方向，通过技术革新与流程再造实现系统性升级，具体优化措施及成效如下：

一、安全控制强化：风险预判与联锁保护双升级

靠车板逻辑优化

问题：自动模式下，翻车机未翻返到位且靠车信号消失时，拨车机继续运行可能导致设备碰撞损坏。

优化：将靠车信号联锁至循环中断回路，并加入信息提示功能。当靠车板到位信号丢失时，系统立即触发警报并暂停拨车机动作，确保岗位人员及时发现并处理异常。

效果：设备碰撞风险降低90%，维护成本年均减少超40万元。

重调机四计轴保护

问题：重调机依赖四计轴脉冲信号计数停车，若信号丢失（如未采到脉冲），计数器无法达到设定值（如8），导致重调机越线运行，引发安全隐患。

优化：在程序中增加时间计数器，当四计轴丢数时，通过时间阈值触发强制停车，形成“脉冲+时间”双重保护机制。

效果：重调机误动作率降至零，作业中断时间减少50%。

二、效率突破：流程并行与动态调度

计量与取样无缝衔接

问题：传统流程中，重列车辆上秤后需等待轨道衡计量完成才能进行下一步作业，导致时间浪费；同时，“牵车取样”模式需车辆移动配合，单车取样时间长。

优化：

并行化改进：重列车辆上秤后直接进入下一环节，轨道衡完成计量后自动触发取样机启动，实现计量与取样同步进行。

顶车取样模式：在车辆静止状态下完成取样，单车取样时间从5分钟缩短至3分钟。

效果：单车卸车时间从330秒降至240秒以下，效率提升27%；单台设备减少延占费1425元/天，全年双台设备节约延占费104万元。

定位车速度控制优化

问题：定位车牵引重车过程中，缓减速阶段电机输出转矩几乎为零，减速时间过长；爬行对位阶段电机输出力矩较小，导致对位时间冗长。

优化：

牵引重车策略：缩短加速阶段时间（提高加速度）、增加高速匀速运行阶段时间、缩短缓减速阶段时间（提高减速度值）、缩短爬行对位时间。

空载返回策略：缩短返回减速时间、缩短返回爬行对位匀速时间。

效果：定位车牵引重车时间缩短10秒，空载返回时间缩短8秒；电机输出转矩峰值未超额定值，设备损耗降低。

三、智能控制升级：自适应调节与远程监控

干湿料翻车机速度切换

问题：湿料情况下，翻车机翻到90度时若不降速，可能导致物料洒落或设备过载。

优化：

增加干湿料切换开关：通过现场操作面板选择作业模式（干料/湿料）。

程序分模式控制：

干料模式：90度不降速，150度降速。

湿料模式：90度自动降速，确保物料稳定卸出。

效果：湿料作业洒落率降低80%，设备故障率下降30%。

空车皮数量联锁控制

问题：空车皮数量超出极限时，可能与解冻库其他线路火车碰撞，引发安全事故。

优化：

程序累计计数：通过四计轴脉冲信号累加功能，实时计算空车皮数量。

数量阈值联锁：当实时累计数量达到设定值时，系统自动禁止推车操作，并触发警报提示。

效果：空车皮碰撞事故零发生，作业安全性显著提升。